Nowy Citaro: bezpieczeństwo i obniżona masa (2)

W nowym Citaro wprowadzono także wiele zmian niewidocznych gołym okiem. Mimo, że konstrukcja nadwozia nadal bazuje na sprawdzonej koncepcji modułów pierścieniowych –jednej z innowacji stosowanych od pierwszej generacji Citaro –została ona wzmocniona, aby zapewnić pasażerom jeszcze wyższy poziom bezpieczeństwa, zwłaszcza przy kolizji bocznej.

 

Podjęto szereg działań mających na celu zwiększenie sztywności szkieletu nadwozia przy jednoczesnym obniżeniu jego masy. Jednym z przykładów są nowe elementy łączące pionowe i poziome elementy szkieletu w okolicach słupków okiennych, wykonane z prasowanej blachy, zintegrowane w pojedynczych, wielowymiarowych sekcjach przypominających rękojeść miecza. Ponieważ elementy te są budowane z pojedynczego, prasowanego kawałka metalu, są one jednocześnie lżejsze i bardziej wytrzymałe. Rozszerzenie technologii spawania laserowego na elementy inne, niż same łączenia elementów szkieletu pozwoliło na stworzenie bardzo sztywnych łączeń. Podobny efekt konstruktorom udało się osiągnąć przy projektowaniu otworów drzwiowych: choć zostały one wzmocnione, ich ścianki są cieńsze, dzięki czemu charakteryzują się mniejszą masą, niż w modelu poprzedniej generacji.

Także zwiększenie powierzchni oszklonej na ścianach bocznych nie spowodowało zwiększenia masy, dzięki częściowemu zastąpieniu dotychczasowych szyb o grubości 4 mm cieńszymi, o grubości 3,15 mm.

Także sufitowy element szkieletu jest nowy. Jego konstrukcja bazuje na dwóch podłużnych obręczach, rozciągających się prawie na całą długość dachu i w przypadku autobusu o długości 12 m waży jedynie 110 kg wobec 137 kg w modelu poprzedniej generacji, przy czym redukcja masy w żaden sposób nie odbija się na jego sztywności. Nowa konstrukcja dachu umożliwia ponadto na znacznie bardziej elastyczne rozmieszczenie dodatkowych komponentów, przy jednoczesnym ograniczeniu liczby wariantów z 50 do zaledwie 15.

Dodatkową cechą konstrukcji zmodernizowanej ściany przedniej autobusu jest specjalny element pochłaniający energię zderzenia, który zapewnia kierowcy dodatkowe zabezpieczenie w razie kolizji czołowej. To, w połączeniu ze wzmocnionymi słupkami A0 oraz konstrukcją szkieletu zbudowaną tak, aby wszelkie siły uderzeniowe przekazywane były dalej w głąb struktury nośnej, powoduje że nowe Citaro już dziś spełnia warunki przyszłego testu zderzenia z wahadłem, określone w normie EKG-ONZ R29.

Szkielet nowego Citaro został opracowany także pod kątem zgodności z przyszłą normą EKG-ONZ R66/01. Przewiduje ona znacznie większą przestrzeń przeżycia w razie wywrócenia autobusu, aniżeli dotychczasowe przepisy. Mimo, że wprowadzenie nowej normy przewidywane jest dopiero na 2017 r., Citaro nowej generacji spełnia je już dziś.

I kolejna ważna zmiana. Zwiększenie rozstawu osi o 55 m do 5900 mm, w połączeniu z przeniesieniem akumulatorów pod stanowisko kierowcy (w przypadku pojazdów solo) spowodowało istotną zmianę rozkładu mas, znacznie ograniczając obciążenie tylnej osi. Samo przemieszczenie akumulatorów zdjęło z niej 171 kg nacisku. Uzyskane w ten sposób zmniejszenie obciążenia tylnej osi jest potrzebne w związku z oczekiwanymi zmianami przepisów dotyczących emisji spalin oraz zwiększeniem masy komponentów, które w konsekwencji będą musiały być zamontowane na tylnym zwisie. Jednocześnie poprawił się dostęp do akumulatorów. W modelu przegubowym Citaro G, akumulatory będą umieszczane w dotychczasowej pozycji, na wysokości drugiej osi, która w tym wypadku nie jest obarczona skutkami rosnącej masy układu napędowego.

Pomimo zwiększonej długości nadwozia, większej powierzchni przeszklonej ścian bocznych oraz podwyższonego bezpieczeństwa biernego, nowe Citaro jest lżejsze od swojego poprzednika. Także pojemność pasażerska jest co najmniej taka sama, jak w dotychczasowych modelach, co nie jest bez znaczenia przy kalkulacjach rentowności obsługi połączeń.

Także główna komora elektryczna, zlokalizowana w szafce za stanowiskiem kierowcy, została zmodernizowana. Nowa instalacja elektryczna z architekturą PCB (printed circuit board –płytka z obwodem drukowanym) jest bardzo elastyczna i niezawodna. Umożliwia łatwe wyposażenie w dodatkowe elementy i jest rozmieszczona w sposób bardzo przejrzysty, co znacznie ułatwia jej utrzymanie. Dodatkowo, dzięki tej instalacji można było pozbyć się znacznej części skomplikowanego okablowania oraz ograniczyć liczbę wariantów całej instalacji elektrycznej.

W celu dalszej poprawy niezawodności i trwałości instalacji elektrycznej, zdecydowano się także przenieść wszystkie przewody z kanałów umieszczonych pod nadwoziem do części sufitowej, gdzie są znacznie lepiej zabezpieczone przed wpływem czynników zewnętrznych.