Jak produkuje się autobusy w Starachowicach [FILM]

Na początku lipca 2017 r. MAN zaprosił do fabryki wStarachowic dziennikarzy z całej Europy, aby im pokazać w jak nowoczesnychwarunkach produkowane są miejskie autobusy Lion`s City. Ztej też okazji powstały dwa filmy, który wyprodukowała firma Monolit Media -wydawca portalu InfoBus.pl. Pierwszy dotyczył modernizacji zakładu. Drugi -pokazuje jak nowoczesne narzędzia i systemy produkcyjne są używane przy budowieautobusów w MAN Bus Starachowice.

{https://www.youtube.com/watch?v=vRjAxwoAQLQ}

W zakładzie MAN w Starachowicach co roku produkowanych jestokoło 1500 autobusów. Ponieważ produkcja autobusów jest bardzo złożonymprocesem, wymaga wyjątkowo gruntownego przygotowania pod każdym względem.Proces w zakładzie przebiega w następujących etapach:

Materiały dostarczone do fabryki rozładowywane są w punkcieprzyjęcia towarów, gdzie otrzymują indywidualny adres magazynowy, któryumożliwia ich łatwe odnalezienie.

Części z magazynu są następnie konfekcjonowane w ilościpotrzebnej dla danego pojazdu i ustawiane odpowiednio do poszczególnych etapówprodukcji. 99% części niezbędnych w procesie produkcji wytwarzanych jest wewłasnych zakładach produkcyjnych MAN.

Z profili i blach stalowych za pomocą nowoczesnychobrabiarek laserowych i pras krawędziowych powstają poszczególne elementy.

Następnie wytworzone w ten sposób części zostająprzetransportowane do działu spawania, w którym na wielostanowiskowych ramachmontażowych spawane są elementy autobusu: podłoga, dach, ściany boczne, kadłubprzedni i tylny. Dział spawania jest ponadto wyposażony w osiem nowoczesnychprzemysłowych robotów spawalniczych, co pozwala na rozszerzenie i zwiększeniezdolności produkcyjnej zakładu.

Za pomocą specjalnych obrotnic do spawania dużych gabarytowokonstrukcji poszczególne elementy są ze sobą spawane i powstaje szkieletautobusu. Używane urządzenia mogą być wykorzystywane do produkcji różnychtyposzeregów kadłubów dla różnych typów autobusów. Podczas tego procesuszkielety autobusowe znakowane są indywidualnym numerem identyfikacyjnympojazdu (VIN).

Następnie szkielety autobusowe trafiają do sąsiedniej haliprodukcyjnej, w której wykonywana jest ostateczna obróbka szwów spawalniczychoraz montowane są elementy zewnętrzne. Na końcu procesu spawania szkieletautobusowy przygotowywany jest do procesu KTL – katodowego lakierowaniazanurzeniowego i poddawany szczegółowej kontroli jakości. Tak przygotowanyszkielet autobusowy przekazywany jest do następnego etapu: katodowegolakierowania zanurzeniowego.

W instalacji do KTL całe nadwozie pojazdu zanurzane jest wspecjalnie przygotowanych kąpielach chemicznych. W trakcie pierwszych kąpielinastępuje przygotowanie elementów do właściwego procesu. Obejmuje onoodtłuszczenie, aktywację, pokrycie fosforanem cynku oraz pasywację. W dalszejkolejności nadwozie poddawane jest trzem kąpielom stanowiącym właściwą elektroforezę.Proces elektroforezy jest całkowicie zautomatyzowany. Zaleta tej metody polegana tym, że ochrona antykorozyjna może zostać naniesiona nie tylko na zewnętrznepowierzchnie szkieletu, ale także do zamkniętych profili. Ponadto metoda jestprzyjazna dla środowiska i umożliwia wytworzenie równomiernej powłoki napojeździe.

Każdy etap produkcji nadzorowany jest w zakładzie. Pokatodowym lakierowaniu zanurzeniowym pracownicy dodatkowo kontrolują parametrytechniczne, takie jak grubość powłoki, jej przywieranie oraz odporność naścieranie.

Po elektroforezie szkielety autobusowe przekazywane są dolakierowni, gdzie najpierw następuje staranne przygotowanie do właściwegoprocesu lakierowania. Na początku nadwozie pojazdu zostaje uszczelnione –wszelkie szczeliny pomiędzy szwami spawalniczymi oraz inne szczególnie narażonena korozję elementy zostają zabezpieczone specjalną masą uszczelniającą. Dziękitemu autobus cechuje się długą żywotnością i wysoką odpornością na korozję.

Następnie w autobusie montowana jest drewniana sklejkapodłogowa. Przed lakierowaniem szkielet musi zostać odpowiednio przygotowany. Wprocesie szlifowania wygładzane są powierzchnie podłogowe i poprawiane jestprzyleganie lakieru kryjącego. Następnie autobus trafia do ostatniej komory lakierowni.

Tutaj poszczególne części wewnętrzne i zewnętrzne autobusulakierowane są zgodnie z życzeniem klienta. Klienci mogą wybierać spośródbogatej palety kolorystycznej. W zależności od życzeń klienta na tym etapiewykonywane są również dekoracje.

Z lakierowni autobus przekazywany jest do działu montażu,gdzie uzupełniane jest niezbędne wyposażenie. Najpierw montowana jest tablicarozdzielcza oraz całe orurowanie pojazdu. Ponadto montowane są takżeklimatyzacja, ogrzewanie, system chłodzenia silnika, przewody paliwowe i systemwspomagania hamowania oraz inne instalacje zasilające. W kolejnych etapachukładane są wiązki kablowe do zasilania elektrycznego i sterowania wewnętrznychurządzeń oraz montowane są płytki sterowania i kompletne centralki elektryczne.

Następnie autobus zostaje połączony z osiami i wyposażony wkoła. Uprzednio wykonane i całkowicie zmontowane osie dostarczane są do liniimontażowych. Tutaj za pomocą podnośnika hydraulicznego osie umieszczane są nanadwoziu, co bardzo ułatwia ich montaż. Za pomocą narzędzi ręcznych ipneumatycznych montowane są w odpowiedniej kolejności wszystkie osie pojazdu.Ponadto na tym etapie następuje łączenie elektrycznych i hydraulicznychpołączeń wtykowych układu hamulcowego. Następnie montowane są koła, dziękiczemu autobusy opuszczają to stanowisko już na własnych kołach poruszanych zapomocą specjalnych przyrządów pneumatycznych.

Kolejnym elementem jest napęd. W zakładzie w Starachowicachautobusy wyposażane są w najnowocześniejsze silniki MAN serii D20 o pojemnościskokowej 10,5 l. Ta całkowicie na nowo skonstruowana jednostka napędowadysponuje mocą 430 KM (316 kW) i maksymalnym momentem obrotowym 2100 Nm.

W kolejnym kroku montowane są szyby pojazdu. Zastosowanienajnowocześniejszych technologii zapewnia wyjątkową trwałość i całkowitąszczelność szyb w autobusie miejskim MAN.

Następnie pracownicy wykonują wszystkie pozostałe połączeniawtykowe pomiędzy tablicą rozdzielczą a silnikiem, aby przeprowadzić próbnyrozruch. Równocześnie z pierwszym uruchomieniem silnika wykonywane są pierwszekontrole parametrów pracy silnika łącznie z pełną diagnozą silnika.

Na tym etapie łączone są również przednia i tylna częśćautobusu przegubowego.

Na kolejnym etapie produkcji autobusy wyposażane są wodpowiednie fotele. Ponadto montowane są odpowiednie poręcze oraz uchwyty ipojazdy wyposażane są w zintegrowany system informacji pokładowej IBIS.

Podłączane są wszystkie urządzenia systemowe, a następnieprzeprowadzana jest kontrola ich działania. Również zintegrowane w autobusieurządzenia komunikacyjne są diagnozowane w połączeniu z zajezdnią lubprzystankami.

Po zakończeniu diagnozowania, ustawieniu zbieżności kół igeometrii podwozia, diagnozie układu hamulcowego, kalibracji tachografu orazprzeprowadzeniu wszystkich innych niezbędnych czynności autobus może wreszcieopuścić fabrykę, aby przejść testy na drodze.

Następnie przeprowadzane są ewentualnie konieczne korekty iautobus zostaje przekazany do nowoczesnego centrum obsługi klienta. Na koniecprzedsiębiorstwo transportowe przeprowadza odbiór pojazdu i autobus udaje się wdrogę do swojego miejsca przeznaczenia.

{https://www.youtube.com/watch?v=rKjZrYfsjqU}

„