Kuźnia Raciborska: Unowocześniona odlewnia Rafamet

Blisko 10 milionów zł kosztowało wdrożenie nowoczesnego systemu topienia i obróbki poza piecowej metalu do produkcji odlewów w Zespole Odlewni RAFAMET Sp. z o.o. w Kuźni Raciborskiej. Dzięki inwestycji, „spółka-córka”Fabryki Obrabiarek RAFAMET S.A. może teraz produkować wysoko gatunkowe żeliwa nie tylko dla przemysłu maszynowego, ale i energetycznego.

Prezes Zespołu Odlewni RAFAMET Sp z o.o. przyznaje, że uruchomienie nowoczesnego pieca do topienia żeliwa nie jest wprawdzie czymś nadzwyczajnym w branży odlewniczej, ale pozwala na znaczne rozszerzenie asortymentu produkowanych odlewów i zwiększenie konkurencyjności. – Do tej pory kierowaliśmy naszą ofertę do producentów z sektora przemysłu maszynowego. Obecnie możemy produkować odlewy o podwyższonych wymaganiach, stosowanych np. w przemyśle energetycznym –wyjaśnia Adam Witecki.

Od początku istnienia rafametowskiej Odlewni, której historia sięga XIX wieku, metal topiono w tzw. żeliwiakach. To urządzenia, które wykorzystują energię koksu odlewniczego do topienia składników metalu, czyli złomu i surówki. Teraz do topienia używany jest również nowoczesny piec indukcyjny, który topi metal za pomocą energii elektrycznej. Piec to główny, ale nie jedyny element całego systemu wartego około 10 milionów zł. – W ramach inwestycji musieliśmy wybudować własne przyłącze i rozdzielnię energii elektrycznej oraz zrealizować szereg inwestycji koniecznych do funkcjonowania pieca –wymienia prezes Witecki.

Inwestycja możliwa była m.in. dzięki pożyczce, jaką swojej „spółce-córce”udzieliła Fabryka Obrabiarek RAFAMET S.A. – Poniesione koszty szybko powinny się zwrócić, bo teraz możemy sięgać nie tylko po zlecenia z sektora przemysłu maszynowego, ale i innych, na przykład energetyki –twierdzi Adam Witecki i wyjaśnia, że indukcyjny piec umożliwia produkcję wysoko gatunkowego żeliwa, wykorzystywanego chociażby w energetyce wiatrowej.

– Ogromną korzyścią jest ułatwienie modyfikacji, czyli uszlachetniania lub uzupełniania topionego metalu o brakujące składniki. Dzięki temu uzyskujemy metal o precyzyjnych parametrach fizykochemicznych – wyjaśnia prezes Zespołu Odlewni RAFAMET Sp. z o.o.

Produkcja jest w pełni zautomatyzowana. Do uruchomienia pieca wystarczy naciśnięcie jednego przycisku, a cały proces produkcyjny nadzoruje komputer. – Nie oznacza to jednak, że zmniejszymy zatrudnienie –zastrzega Adam Witecki. – Wręcz przeciwnie. Spodziewamy się zwiększenia produkcji, a co za tym idzie, i zatrudnienia –dodaje. Jak szacuje prezes Witecki, gdyby nie światowy kryzys gospodarczy, a popyt na rynku odlewów rósłby jak w ubiegłych latach, zatrudnienie w rafametowskiej Odlewni mogłoby wzrosnąć o 10-20 proc.

– Choć w Polsce wiele mówi się ostatnio o rozwoju elektrowni wiatrowych, to inwestorzy wycofują się póki co ze swoich projektów. Mamy nadzieję, że nie zrezygnują z nich całkowicie i uda nam się trochę dostać z tego tortu –komentuje Adam Witecki.

Zespół Odlewni RAFAMET Sp. z o.o. zatrudnia dziś 220 osób. Zakład tworzą wydziały odlewni, modelarni i obróbki mechanicznej oraz działy technologii, kontroli jakości, handlu i zaopatrzenia, a także zaplecze administracyjno-finansowe. Odlewnia specjalizuje się w produkcji odlewów z żeliwa szarego i żeliwa sferoidalnego. Roczna wielkość produkcji kształtuje się na poziomie 5 tys. ton. Głównym odbiorcą (90 proc. produkcji) jest przemysł maszynowy. Rafametowska Odlewnia specjalizuje się w nietypowych w skali kraju odlewach wielkogabarytowych –o długości przekraczającej 12 m i ciężarze do 35 ton. Głównym klientem krajowym Odlewni jest „spółka-matka”, czyli Fabryka Obrabiarek RAFAMET S.A. (45 proc. produkcji). Około 40 proc. odlewów trafia z kolei na eksport do producentów obrabiarek, przekładni okrętowych i silników elektrycznych w Niemczech, Norwegii, Wielkiej Brytanii, we Włoszech i w Czechach.

W 2001 roku w Zespole Odlewni RAFAMET Sp. z o.o., jako pierwszej odlewni w Polsce, uruchomiono linię do regeneracji masy formiersko-rdzeniarskiej. – Głównym komponentem masy formierskiej jest piasek. Przed uruchomieniem tej linii około 200 ton piasku dziennie było przywożonych, a po zużyciu wywożonych na skład. Teraz 90 proc. piasku w postaci regeneratu trafia z powrotem do produkcji. To znaczne oszczędności kosztów produkcji, ale i ograniczenie negatywnego oddziaływania na środowisko naturalne –wyjaśnia prezes Adam Witecki. W zeszłym roku uruchomiono natomiast instalację odpylania części odcinków produkcji. W najbliższym czasie planowana jest inwestycja związana z odpyleniem stanowisk pracy w oczyszczalni odlewów. Obecnie wdrażany jest również system zarządzania jakością ISO 9001:2008, który będzie potwierdzeniem rzetelności i fachowości Zespołu Odlewni RAFAMET Sp. z o.o.