KLM drukuje części zamienne … z butelek

KLM jest pierwszą linią lotniczą na świecie, która nie tylkosortuje i poddaje recyklingowi odpady z pokładu – w tym między innymi butelkiPET, ale następnie wykorzystuje je do produkcji narzędzi i części do naprawy ikonserwacji swoich samolotów.

Zużyte plastikowe butelki są zbierane pod konieckażdego lotu i przetwarzane w specjalny materiał do drukowania przestrzennego3D – tzw. filament. Dział Inżynierii i Konserwacji KLM projektuje i drukuje w3D niektóre części, podzespoły i narzędzia potrzebne w konserwacji samolotów.Dzięki wykorzystaniu własnych materiałów z recyklingu linia nie tylkoprzyczynia się do ochrony środowiska, ale też obniża koszty konserwacji swoichsamolotów. To przykład kolejnego innowacyjnego rozwiązania wdrożonego przezholenderskie linie.

Tak jak tradycyjne drukarki potrzebują atramentu, tak wdrukarkach 3D wykorzystywany jest materiał zwany filamentem. Do tej pory KLMkupował filament od zewnętrznych dostawców, jednak teraz sam przyczynia się dojego produkcji. Tony plastikowych butelek zużywanych podczas każdego lotu wskali całego roku znalazły w końcu doskonałe zastosowanie. Po przylociesamolotu do bazy w Amsterdamie, butelki są przekazywane do firmy recyklingowej,która w zamian oddaje linii wysokiej jakości granulat z tworzywa sztucznego,który jest głównym składnikiem filamentu do drukarek 3D.

Druk 3D

Dział Inżynierii i Konserwacji linii KLM używa drukarek 3Dod dłuższego czasu. Samodzielnie drukowanie części i podzespołów znacznieprzyspiesza proces napraw i konserwacji, jak też generuje wymierneoszczędności. Metodą druku 3D powstają przykładowo specjalne zatyczki, którezapobiegają zamalowaniu otworów w felgach podczas malowania kół Boeinga 737.Drugim przykładem jest wydrukowana metodą druku przestrzennego 3D specjalnapokrywa ochronna, która jest wykorzystywana przy konserwacji łopatek turbinysilnika. Pokrywa zastąpiła wykorzystywaną wcześniej taśmę ochronną. DziałInżynierii zaprojektował też narzędzie do demontażu schowków bagażowych wBoeingach 787. Dzięki temu drukowanemu w 3D narzędziu, demontaż schowka możeteraz wykonać jeden mechanik zamiast dwóch.

-„Stale inwestujemy w odpowiedzialne i innowacyjne produktyi procesy. Robimy to z myślą o naszych klientach, pracownikach, całymspołeczeństwie i planecie. Wspaniale jest zobaczyć, jak pożytecznie możemywykorzystać odpady, tworząc z nich części i narzędzia potrzebne naszymtechnikom. To kolejny przykład, jak możemy zmieniać świat na lepsze.” –powiedział Ton Dortmans, wiceprezes KLM ds. Inżynierii i Konserwacji.

Taniej i szybciej

Dział Inżynierii i Konserwacji KLM zużywa każdego dnia około1,5 kg wysokiej jakości filamentu. Dzięki dostawie głównego surowca do jegoprodukcji – w postaci zużytych butelek PET -koszt nabywanego przez KLM materiału do druku 3D spadł z 60 do zaledwie17 euro za kilogram. Współpracując z firmą recyklingową Morssinkhof Rymoplast iproducentem filamentów, firmą Reflow, KLM może zwiększać innowacyjne wykorzystanie druku 3D, obniżać koszty obsługitechnicznej samolotów, ale także minimalizować wpływ na środowiskoprzyczyniając się do tworzenia gospodarki okrężnej.

„