Czy autobusy podlegają recyklingowi? Solaris pokazuje, że tak

oszczędzanie zasobów

W najnowszym raporcie Solarisa dużo miejsca poświęcono także działaniom służącym oszczędzaniu zasobów zużywanych w toku produkcji, ale i przez same pojazdy na etapie eksploatacji – czyli wtedy, kiedy mają największy wpływ środowiskowy. W roku 2022, bazując na kalkulacjach LCA (Life Cycle Assessement, pol. ocena cyklu życia), Solaris uzyskał etykiety środowiskowe EPD (ang, Environmental Product Declaration) dla dwóch autobusów: Solaris Urbino 18 electric i Solaris Urbino 12 hybrid.

Firma mając na uwadze wyczerpywanie się surowców naturalnych oraz zapewnienie zrównoważonej produkcji, dokonała obliczeń możliwości recyklingu autobusów. Na podstawie danych, które opublikowaliśmy w etykietach środowiskowych EPD dla auta elektrycznego 18-metrowego i hybrydowego 12-metrowego, szacowany wskaźnik możliwości recyklingu wynosi odpowiednio 94,9%  i 95,9%, natomiast wskaźnik możliwości odzysku 95,1% i 96,1%.

Tak wysoki wynik umożliwia m.in. recykling komponentów stanowiących wyposażenie pojazdów. Tutaj wchodzi odpowiednie znakowanie części wykonanych z metali, tworzyw sztucznych i elastomerów, zgodne z normą zakładową SN22-004-00L „Znakowanie – określenie miejsc, informacji i zakresu znakowania”.  Dostawcy także są zobowiązani do jej przestrzegania.

Zgodnie z Ustawą o bateriach i akumulatorach, Solaris zobowiązany jest do odbioru baterii na końcu ich życia. Współpracujemy w tym zakresie z certyfikowaną firmą posiadającą uprawnienia do recyklingu baterii i akumulatorów. Zużyte baterie przetwarzane są zgodnie z obowiązującymi standardami, dzięki czemu możliwy jest odzysk surowców, które mogą być ponownie wykorzystane w wielu procesach produkcji przemysłowej. Dzięki wykorzystaniu nowych generacji baterii oraz poprawie konstrukcji, pojazdy elektryczne oferują dłuższy zasięg i większą wydajność.

Autobusowe odpady

Firma Solaris Bus & Coach skupia się na produkcji ekologicznych pojazdów oraz odpowiedzialnym zarządzaniu odpadami. Jej podejście opiera się na analizie cyklu życia, czyli badaniu oddziaływania produktów na środowisko na różnych etapach ich istnienia. Wszystkie fazy produkcji są brane pod uwagę – od pozyskania surowców, przez wytwarzanie komponentów, aż po użytkowanie i diagnostykę.

Solaris skupia się również na zarządzaniu odpadami, dbając o odbiór i recykling zużytych baterii oraz minimalizując ilość odpadów generowanych na każdym etapie produkcji.

Przy przekazywaniu odpadów następnemu posiadaczowi uwzględniamy zasadę bliskości,tj. odpady przekazujemy do najbliżej położonych miejsc.  Do tego firma wprowadziła następujące inowacje:

• Karty Pakowania Detali to dokumenty wprowadzające jeden obowiązujący sposób pakowania dla danego detalu/grupy detali. Nowa procedura została uzgodniona z dostawcami. Karty gromadzą wszystkie najważniejsze informacje o opakowaniu zamawianych przez nas komponentów, w tym rodzaj materiałów zabezpieczających takich jak folia czy papier. Regulacje dotyczące rodzaju oraz formy stosowanych materiałów opakowaniowych przyczyniają się do zredukowania ich ilości oraz sprzyjają odpowiedniej segregacji odpadów opakowaniowych.

• Opakowania zwrotne – wspólnie z dostawcami Solaris kontynuuje wdrażanie systemu opakowań zwrotnych w dostawach. Opakowania zwrotne wielokrotnego użytku z tworzywa sztucznego lub stali/ aluminium niwelują ilość zużywanej folii stretch, folii oraz papieru i tektury w dostawach do spółki.

• Stojaki do kół oraz szyb wielokrotnego użytku – stosujemy stojaki wielokrotnego użytku, dzięki czemu ograniczono wykorzystanie drewna i tym samym ilość odpadów. Podjęta inicjatywa poprawiła także ergonomię pobierania detali i usprawniła proces przygotowania do montażu. Nowe rozwiązanie obniżyło także ryzyko uszkodzenia komponentów podczas transportu oraz umożliwiło ustawianie kół piętrowo, co pozwoliło zaoszczędzić powierzchnię składowania.

• Wózek do dostaw siedzeń na stanowisko produkcyjne, który pozwolił obniżyć ilość materiałów takich jak: folia, folia stretch, papier oraz tektura, wykorzystywanych do zabezpieczenia detali siedzeń.

• Procedura obiegu materiałów nierotujących usprawniła proces opiniowania materiałów nierotujących przez wybrane działy i tym samym ułatwiła sprawdzenie możliwości wykorzystania zalegających detali. Proces opiniowania jest rejestrowany w systemie. Wykorzystanie nierotujących detali zmniejszyła ich liczbę przeznaczoną do utylizacji

zrównoważona produkcja

Każdego roku zakład Solaris Bus & Coach realizuje szereg inwestycji, które usprawniają proces produkcji i doskonalą jakość produktu. Wprowadzane innowacje procesowe w logistyce i produkcji wpływają także na poprawę bezpieczeństwa pracy, a także minimalizują zużycie energii elektrycznej:

• W zakładach produkcyjnych w Środzie Wielkopolskiej i Kijewie, w których produkowane są szkielety autobusów, procesy spawania wspierane są przez nowoczesne roboty spawalnicze. Nowe urządzenia stabilizują proces technologiczny i poprawiają jakość wykonanych spoin. Roboty zintegrowane są w oprogramowaniu, w którym programujemy ścieżki spawania czy obliczamy czas spawania. W 2022 roku kontynuowano także proces wymiany spawarek w obu zakładach.

• By zwiększyć bezpieczeństwo, a jednocześnie poprawić efektywność, wprowadzono platformę do pracy na dachu autobusu. Konstrukcja podestu umożliwia pracę na wysokości bez użycia zabezpieczeń przez operatorów dzięki barierkom, zamontowanym z trzech stron. Platforma dostosowuje się do wysokości pojazdu, nad jakim jest stawiona.

• Ploter frezujący wycina płyty podłogowe autobusów zgodnie z zaprogramowanym wcześniej indywidualnym projektem. Automatyzacja procesu cięcia to poprawa wydajności, a także polepszenie warunków i bezpieczeństwa pracy.

• Manipulator do montażu drzwi autobusów. Wprowadzenie tego mechanizmu poprawiło ergonomię i bezpieczeństwo prac.