Jako dat\u0119 powstania starachowickiej fabryki przyjmuje si\u0119 rok 1948, kiedy zacz\u0119\u0142y stamt\u0105d wyje\u017cd\u017ca\u0107 ci\u0119\u017car\u00f3wki pod mark\u0105 Star, ale jej tradycja si\u0119ga znacznie dalszych czas\u00f3w. W XI wieku z godnie z projektami ksi\u0119dza Stanis\u0142awa Staszica powsta\u0142 zesp\u00f3\u0142 fabryk \u017celaza ci\u0105gn\u0105cy si\u0119 od Starachowic do Nietuliska, a w latach mi\u0119dzywojennych funkcjonowa\u0142y tu zak\u0142ady zbrojeniowe i fabryka amunicji. Jednak zwi\u0105zki starachowickich zak\u0142ad\u00f3w z motoryzacj\u0105 zaczynaj\u0105 si\u0119 w\u0142a\u015bnie tu\u017c po zako\u0144czeniu II wojny \u015bwiatowej. W roku 1949 zmontowano 245 sztuk pojazd\u00f3w STAR 20, a pi\u0119\u0107 lat p\u00f3\u017aniej zdolno\u015b\u0107 produkcyjna zak\u0142ad\u00f3w wynosi\u0142a 10000 pojazd\u00f3w rocznie. W roku 1981 z ta\u015bmy w Starachowicach zjecha\u0142 500-tysi\u0119czny STAR. Po 1989 roku firm\u0119 Fabryka Samochod\u00f3w Ci\u0119\u017carowych STAR w Starachowicach przekszta\u0142cono w jednoosobow\u0105 sp\u00f3\u0142k\u0119 skarbu pa\u0144stwa Zak\u0142ady Starachowickie STAR S.A. i rozpocz\u0119\u0142y si\u0119 ci\u0119\u017ckie czasy dla przedsi\u0119biorstwa. Sprzeda\u017c nadal mala\u0142a, a d\u0142ugi ros\u0142y lawinowo. Najgorszy by\u0142 rok 1993, kiedy to produkcja spad\u0142a do 1659 sztuk i nad fabryk\u0105 zawis\u0142o widmo bankructwa. 11 lutego 1994 roku zawarto ugod\u0119 z bankami i od tego momentu sprzeda\u017c ci\u0119\u017car\u00f3wek Star zn\u00f3w zacz\u0119\u0142a pi\u0105\u0107 si\u0119 do g\u00f3ry – w 1994 roku by\u0142o to ok. 2 000 sztuk, a w 1995 roku – 3059. <\/p>\n
Jednak rosn\u0105ca konkurencja, ci\u0105\u017c\u0105ce na fabryce d\u0142ugi oraz brak docelowego programu rozwojowego, jak i ewentualnych funduszy na jego realizacj\u0119, sk\u0142oni\u0142y zarz\u0105d firmy do poszukiwa\u0144 partnera strategicznego. W 1997 roku podpisano wst\u0119pne porozumienie z firm\u0105 Steyr o zastosowaniu kabin tej firmy (typu 152) w starachowickich ci\u0119\u017car\u00f3wkach. Ze wzgl\u0119du na rosn\u0105ce wymagania ekologiczne, tak w Polsce, jak i w ca\u0142ej Europie, zacz\u0119to poszukiwa\u0107 nowych \u017ar\u00f3de\u0142 nap\u0119du dla Star\u00f3w. Prowadzono rozmowy z firmami Tezana (przedstawiciel Iveco-Aifo na Polsk\u0119) oraz Cummins. W 1997 roku Skarb Pa\u0144stwa zdecydowa\u0142 si\u0119 sprzeda\u0107 swe udzia\u0142y w Starze. Zakupi\u0142 je Sobies\u0142aw Zasada Centrum S.A. Jako przedstawiciel Mercedes Benz nie by\u0142 on jednak wtedy w og\u00f3le zainteresowany inwestowaniem pieni\u0119dzy w rozw\u00f3j STARA i rozpocz\u0105\u0142 rozmowy z Koncernem MAN Nutzfahrzeuge AG jako przysz\u0142ym inwestorem strategicznym. Ca\u0142a historia z poszukiwaniem przez Stara w\u0142asnej drogi w nowej rzeczywisto\u015bci zako\u0144czy\u0142a si\u0119 17 grudnia 1999r., kiedy firma MAN Nutzfahrzeuge AG sta\u0142a si\u0119 w\u0142a\u015bcicielem cz\u0119\u015bci Zak\u0142ad\u00f3w Starachowickich STAR S.A., zajmuj\u0105cej si\u0119 produkcj\u0105 ci\u0119\u017car\u00f3wek. W 1999 roku sprzeda\u017c Stara na polskim rynku zmala\u0142a do 1101 sztuk. W 2003 roku koncern MAN podj\u0105\u0142 decyzj\u0119 o zaprzestaniu produkcji pojazd\u00f3w L2000 i M2000 i przeniesieniu ich wytwarzania do austriackiej fabryki w Steyer, gdzie wykorzystano do ko\u0144ca posiadany tam potencja\u0142 produkcyjny. To przesuni\u0119cie jest motywowane wzgl\u0119dami ekonomicznymi – przy przejmowaniu w grudniu 1999 r. niemiecka firma zak\u0142ada\u0142a, \u017ce polski rynek wch\u0142onie w 2004 r. oko\u0142o 4000 samochod\u00f3w klasy L i M. W rzeczywisto\u015bci okaza\u0142o si\u0119, \u017ce ta wielko\u015b\u0107 wnios\u0142a 840 szt. . <\/p>\n Obecnie zak\u0142ad zajmuje si\u0119 dzia\u0142alno\u015bci\u0105 bazuj\u0105c\u0105 na czterech podstawowych filarach: <\/p>\n • Produkcja samochod\u00f3w specjalistycznych serii 944 i 1466 oraz modernizacja typu 266 <\/strong>. Pozostawienie ich produkcji w Starachowicach jest wa\u017cnym, strategicznym sygna\u0142em wys\u0142anym dla odbiorc\u00f3w wojskowych i komunalnych w Polsce. Ocenia si\u0119, \u017ce w 2004 roku bramy zak\u0142adu opu\u015bci \u0142\u0105cznie oko\u0142o 212 pojazd\u00f3w tych typ\u00f3w, a przy ich produkcji b\u0119dzie zatrudnionych kilkana\u015bcie os\u00f3b. Przewidywana warto\u015b\u0107 produkcji to 38,7 mln z\u0142. <\/p>\n • Obr\u00f3bka mechaniczna cz\u0119\u015bci samochodowych <\/strong>(m.in. cz\u0119\u015bci do uk\u0142ad\u00f3w silnikowych, piasty k\u00f3\u0142, osprz\u0119t silnik\u00f3w, wsporniki resoru, mosty spawane, d\u017awigary poprzeczne do autobus\u00f3w i cz\u0119\u015bci do pojazd\u00f3w wojskowych ) <\/strong>, w ramach kt\u00f3rej wytwarza si\u0119 tutaj komponenty dla fabryk koncernu MAN Nutzfahrzeuge – w Norymberdze, Monachium i Salzgitter. Dzia\u0142 posiada w\u0142asn\u0105 narz\u0119dziowni\u0119, kt\u00f3ra produkuje cz\u0119\u015bci prototypowe, regeneruje przyrz\u0105dy i pomoce warsztatowe oraz wykonuje nowe oprzyrz\u0105dowanie dla potrzeb produkcji. Og\u00f3\u0142em w tym sektorze pracuje 139 pracownik\u00f3w, kt\u00f3rzy obs\u0142uguj\u0105 23 centra obr\u00f3bcze zlokalizowane w halach o powierzchni 7100 m2. W 2004 r. planuje si\u0119 tutaj wyprodukowa\u0107 cz\u0119\u015bci o \u0142\u0105cznej warto\u015bci 56,2 mln z\u0142 przy zatrudnieniu 145 os\u00f3b (bezpo\u015brednio przy produkcji). <\/p>\n • Produkcja wi\u0105zek elektrycznych <\/strong>do samochod\u00f3w ci\u0119\u017carowych i autobus\u00f3w stanowi jedn\u0105 z g\u0142\u00f3wnych dzia\u0142alno\u015bci fabryki w Starachowicach w ramach grupy MAN. Dzia\u0142 rozpocz\u0105\u0142 dzia\u0142alno\u015b\u0107 w maju 2000 r. i obecnie jego moc produkcyjna to 140 tys. wi\u0105zek miesi\u0119cznie. Ilo\u015b\u0107 wytwarzanych wi\u0105zek elektrycznych do samochod\u00f3w systematycznie ro\u015bnie. Obecnie zatrudnionych jest tutaj 332 pracownik\u00f3w, kt\u00f3rzy obs\u0142uguj\u0105 specjalne automaty, p\u00f3\u0142automaty i prasy do znakowania, zakuwania oraz zgrzewania wi\u0105zek, umieszczonych w hali o powierzchni 5800 m2. Jako ciekawostk\u0119 mo\u017cna poda\u0107, \u017ce w celu zweryfikowania jako\u015bci wyprodukowanych wi\u0105zek elektrycznych u\u017cywa si\u0119 tutaj sto\u0142\u00f3w testuj\u0105cych, kt\u00f3re przy u\u017cyciu indywidualnego programu testuj\u0105 100% produkcji! W 2004 r. planuje si\u0119 tutaj wyprodukowa\u0107 wi\u0105zki o \u0142\u0105cznej warto\u015bci 94,4 mln z\u0142 przy zatrudnieniu 370 os\u00f3b (bezpo\u015brednio przy produkcji). <\/p>\n • Produkcja komponent\u00f3w autobusowych. <\/strong>Pocz\u0105tkowo wszystkie elementy by\u0142y wysy\u0142ane do zak\u0142ad\u00f3w w w Sadach i Saltzgitter, a od po\u0142owy 2003 r. wi\u0119kszo\u015b\u0107 element\u00f3w <\/strong>przesy\u0142ana jest st\u0105d do zlokalizowanej obok hali nr. 2, gdzie nast\u0119puje proces spawania korpus\u00f3w autobus\u00f3w. Zatrudnionych jest tutaj 251 pracownik\u00f3w, a powierzchnia hali to ok. 15000 m2. O tym fragmencie systemu produkcyjnego grupy MAN w Polsce opowiemy szczeg\u00f3\u0142owo poni\u017cej. <\/p>\n \n • Produkcja szkielet\u00f3w autobus\u00f3w <\/strong>to najm\u0142odszy dzia\u0142 w Starachowicach, kt\u00f3ry zosta\u0142 powo\u0142any do \u017cycia w w po\u0142owie br. Ca\u0142y czas nast\u0119puje jego rozw\u00f3j i wzbogacanie o kolejne elementy. Warto wspomnie\u0107, \u017ce jeszcze w czerwcu 2003 r. produkowano tutaj 1 szkielet autobusowy dziennie, w lipcu – 3, w sierpniu – 6, a we wrze\u015bniu – ju\u017c 9. Docelowo zdolno\u015b\u0107 produkcyjna ma wynie\u015b\u0107 10 szkielet\u00f3w dziennie. Oczywi\u015bcie wszystko zale\u017cy od aktualnego portfela zam\u00f3wie\u0144. Ostatnia zrealizowana tutaj inwestycja to otworzenie na pocz\u0105tku 2004 r. dzia\u0142u monta\u017cu pod\u0142\u00f3g przestrzeni pasa\u017cerskiej i k\u0142adzenia wyk\u0142adziny. Obecne zatrudnienie to ok. 250 os\u00f3b, a powierzchnia gruntownie odremontowanej hali wynosi 15 000 m2. W 2004 r. planuje si\u0119 tutaj wyprodukowa\u0107 1552 szt. surowych szkielet\u00f3w autobus\u00f3w przy zdolno\u015bci produkcyjnej 2500 szkielet\u00f3w rocznie. \u0141\u0105cznie firma MAN Star Trucks & Busses zamierza osi\u0105gn\u0105\u0107 w 2004 r. warto\u015b\u0107 produkcji autobus\u00f3w na poziomie 765,4 mln z\u0142 przy zatrudnieniu 1026 pracownik\u00f3w (podawane \u0142\u0105cznie dla obu zak\u0142ad\u00f3w – w Starachowicach i w Sadach). Przejd\u017amy teraz do szczeg\u00f3\u0142owego om\u00f3wienia procesu powstawania szkielet\u00f3w autobusowych w Starachowicach. <\/p>\n Hala 1 – Magazyn materia\u0142\u00f3w <\/strong><\/p>\n „W\u0119dr\u00f3wk\u0119” po fabryce szkielet\u00f3w autobusowych w Starachowicach rozpoczniemy od zupe\u0142nego pocz\u0105tku produkcji, czyli od magazynu materia\u0142\u00f3w, gdzie sk\u0142adowane s\u0105 m.in. profile ze stali konstrukcyjnej , blacha dwustronnie galwanicznie ocynkowana, blacha ze stali nierdzewnej przeznaczona na nadkola i obudowy akumulator\u00f3w oraz blacha aluminiowa. <\/p>\n Dostosowaniem materia\u0142\u00f3w do realizowanych zada\u0144 zajmuje si\u0119 dzia\u0142 produkcji cz\u0119\u015bci, kt\u00f3ry wyposa\u017cono m.in. w precyzyjne urz\u0105dzenie do ci\u0119cia laserowego firmy Trumpf i mechanicznego firmy Eisele, wypalark\u0119 plazmow\u0105 firmy Zinser, pras\u0119 kraw\u0119dziow\u0105 firmy EHT typ Ecopress 175 i gi\u0119tark\u0119 do wyginania profili firmy Indumasch. Potrzebne materia\u0142y trafiaj\u0105 tutaj z magazynu poprzez specjalnie wykonane otwory w \u015bcianie. <\/p>\n Hala 1 – Spawanie kratownic i element\u00f3w podwozia <\/strong><\/p>\n Na specjalnych przyrz\u0105dach spawalniczych powstaj\u0105 z metalowych profili \u015bciany przednie, tylne i boczne oraz dach autobusu. G\u0142\u00f3wn\u0105 technik\u0105 stosowan\u0105 przy tej produkcji jest p\u00f3\u0142automatyczne spawanie w os\u0142onie mieszanek gazowych Ar-CO2. Stosuje si\u0119 tutaj p\u00f3\u0142automaty spawalnicze firm Ozas-Esab i Merle. W przysz\u0142o\u015bci przewidziane jest wdro\u017cenie metody automatycznego spawania \u0142ukiem krytym w os\u0142onie gaz\u00f3w ochronnych. Systematyczna kontrola jako\u015bciowa wykonanych element\u00f3w jest realizowana m.in. poprzez urz\u0105dzenie fotooptyczne firmy Aicon . Zasada jego dzia\u0142ania opiera si\u0119 o dziedzin\u0119 fotografii – fotogrametri\u0119 (robienie zdj\u0119\u0107 obiektom, kt\u00f3rych wsp\u00f3\u0142rz\u0119dne geometryczne chcemy obliczy\u0107). G\u0142\u00f3wne cz\u0119\u015bci systemu to matryca CCD ( taka sama, jak w aparatach cyfrowych) oraz punkty wzorcowe (odblaskowe), kt\u00f3rych wsp\u00f3\u0142rz\u0119dne z du\u017c\u0105 dok\u0142adno\u015bci\u0105 s\u0105 nam znane. Umieszczamy ko\u0144c\u00f3wk\u0119 pomiarow\u0105 w punkcie, kt\u00f3rego wsp\u00f3\u0142rz\u0119dne chcemy obliczy\u0107 i wykonujemy zdj\u0119cie kieruj\u0105c matryc\u0119 aparatu na punkty wzorcowe. Nast\u0119pnie na podstawie odpowiedniej ilo\u015bci punkt\u00f3w wzorcowych, znajduj\u0105cych si\u0119 na zdj\u0119ciu, odpowiednie oprogramowanie oblicza wsp\u00f3\u0142rz\u0119dne punktu i sprawdzamy, czy s\u0105 one zgodne z przyj\u0119tymi, modelowymi parametrami. <\/p>\n Jeszcze do po\u0142owy 2003 r. to w\u0142a\u015bnie na tym etapie mniej wi\u0119cej ko\u0144czy\u0142a si\u0119 rola zak\u0142adu w Starachowicach w systemie produkcji autobus\u00f3w. Obecnie zespawane \u015bciany boczne i dachy, a tak\u017ce inne przygotowane w hali metalowe cz\u0119\u015bci podwozia i nadwozia s\u0105 przesy\u0142ane do drugiej hali, gdzie nast\u0119puje monta\u017c finalny szkielet\u00f3w. <\/p>\n Hala 2 – Spawanie szkielet\u00f3w <\/strong><\/p>\n Nowatorska konstrukcja ramy autobus\u00f3w miejskich MAN jest spawana z profili o przekroju prostok\u0105tnym, element\u00f3w wyt\u0142aczanych oraz przy wykorzystaniu specjalnych wielootworowych profili ceowych. W po\u0142o\u017conej obok hali nr. 2, obok linii produkcyjnych korpus\u00f3w autobus\u00f3w usytuowane s\u0105 stanowiska, gdzie na specjalnych obrotnicach do spawania du\u017cych gabarytowo konstrukcji \u0142\u0105czy si\u0119 elementy wytworzone w hali 1 oraz platform\u0119 podwozia, kt\u00f3ra powstaje w hali nr. 2. Po zespawaniu wszystkich element\u00f3w rurowych szkieletu nast\u0119puje oblachowanie jego wewn\u0119trznych i g\u00f3rnych powierzchni. W tym celu stosuje si\u0119 metod\u0119 zgrzewania. <\/p>\n Konstrukcja no\u015bna wytarzanych szkielet\u00f3w jest wykonana ze stali konstrukcyjnej (C-M22NBK wg DIN 2395), kt\u00f3ra pozwala zapewni\u0107 odporno\u015b\u0107 na korozj\u0119 por\u00f3wnywaln\u0105 z w\u0142a\u015bciwo\u015bciami stali nierdzewnej. R\u00f3wnie\u017c poszycie nadwozia wykonane jest z blachy stalowej specjalnego przeznaczenia (OVSTE280-3Z200SC-CH), 2-stronnie galwanicznie ocynkowanej, o grubo\u015bci do 1 mm. <\/p>\n Hala 2 – Spawanie <\/strong>platformy podwozia <\/strong><\/p>\n Elementem charakterystycznym dla konstrukcji no\u015bnej autobus\u00f3w miejskich MAN jest zastosowanie przed przedni\u0105 i tyln\u0105 osi\u0105 dw\u00f3ch poprzecznic, wykonanych jako monolityczne odlewy z \u017celiwa sferoidalnego. S\u0105 one po\u0142\u0105czone z ram\u0105 za pomoc\u0105 po\u0142\u0105cze\u0144 \u015brubowych. Ich zastosowanie eliminuje konieczno\u015b\u0107 wprowadzenia z\u0142o\u017conej konstrukcji spawanej z ponad 60-ciu element\u00f3w stalowych, co przynosi wymierne korzy\u015bci pod wzgl\u0119dem ochrony antykorozyjnej, wytrzyma\u0142o\u015bci szkieletu na rozmaite napr\u0119\u017cania i pracoch\u0142onno\u015bci. Dodatkowo poprzecznice stabilizuj\u0105 prowadzenie osi, co przy naszych dziurawych drogach ma niebagatelne znacznie. <\/p>\n Wykorzystanie modu\u0142owo\u015bci element\u00f3w podwozia u\u0142atwia tworzenie rodziny autobus\u00f3w, dlatego w starachowickich zak\u0142adach bezproblemowo powstaj\u0105 szkielety zar\u00f3wno autobus\u00f3w standardowych (12-metrowych), jak i trzyosiowych (15-metrowych) oraz przegubowych (18-metrowych). <\/p>\n Hala 2 – Czyszczenie, pierwsze gruntowanie i wklejenie blach bocznych <\/strong><\/p>\n Na tym etapie zespawany i wst\u0119pnie oblachowany szkielet wje\u017cd\u017ca do myjni (sprowadzonej z zak\u0142ad\u00f3w w Saltzgitter), gdzie nast\u0119puje jego oczyszczenie po procesie spawalniczym. Nast\u0119pnie osuszona konstrukcja trafia do lakierni, gdzie natryskowo zostaje na\u0142o\u017cona pierwsza warstwa farby gruntuj\u0105cej (kolor szary). Po wyschni\u0119ciu pracownicy uszczelniaj\u0105 szwy spawalnicze, doklejane jest boczne poszycie oraz elementy wykonane ze wzmocnionego w\u0142\u00f3knami szklanymi tworzywa GFK: cz\u0119\u015b\u0107 maski przedniej, klapy przednie i naro\u017cniki tylne. Tutaj r\u00f3wnie\u017c na swoje miejsce trafiaj\u0105 boczne i tylne aluminiowe klapy obs\u0142ugowe. Wszystkie zamkni\u0119te przestrzenie szkieletu s\u0105 wywoskowane, co dodatkowo zabezpiecza je przed korozj\u0105. <\/p>\n orurowania Hala 2 – Kolejne gruntowania gruntownie i monta\u017c cz\u0119\u015bci instalacji <\/strong><\/p>\n Po kolejnym zagruntowaniu (\u0142\u0105cznie szkielet jest zabezpieczany 4-krotnie) i osuszeniu, pojazdy w piaskowym kolorze trafiaj\u0105 na ostatnie ju\u017c stanowisko monta\u017cowe w hali 2. Jest to dzia\u0142 „orurowania” szkieletu, czyli montuje si\u0119 tutaj w szkielecie instalacj\u0119 hamulcow\u0105, pneumatyczn\u0105, oraz paliwow\u0105. Do stycznia 2004 r. by\u0142 to ostatni etap przy produkcji szkielet\u00f3w autobusowych w Starachowicach i st\u0105d gotowe konstrukcje wyrusza\u0142y w podr\u00f3\u017c do Poznania lub Saltzgitter. Obecnie zakres fabryki poszerzono o wklejanie pod\u0142\u00f3g i wyk\u0142adzin, a od I kwarta\u0142u br. w Starachowicach ruszy produkcja rur na potrzeby autobusowych konstrukcji. <\/p>\n \n Hala 3 – Wklejanie pod\u0142\u00f3g i wyk\u0142adzin <\/strong><\/p>\n W hali nr. 3 (gdzie prowadzona jest r\u00f3wnie\u017c obr\u00f3bka mechaniczna cz\u0119\u015bci samochodowych) nast\u0119puje zako\u0144czenie aktualnego procesu produkcyjnego szkielet\u00f3w autobusowych w Starachowicach. Wklejana jest tutaj wodoodporna sklejka pod\u0142ogowa, pochodz\u0105ca z drzewa owocowego o nazwie Acajou, sprowadzanego z Gabonu i Kongo. Na tym etapie w starachowickiej fabryce wyt\u0142umia si\u0119 r\u00f3wnie\u017c przestrze\u0144 podpod\u0142ogow\u0105 pod tyln\u0105 osi\u0105 i w okolicach silnika (niepaln\u0105 piank\u0105 z \u017cywicy melaminowej), ale dotyczy to tylko tych miejsc, kt\u00f3rych wyt\u0142umienie w Poznaniu by\u0142oby bardzo utrudnione po wklejeniu pod\u0142ogi. Natomiast izolacja komory silnika jest w wi\u0119kszo\u015bci wykonywana w Poznaniu. <\/p>\n W dziale pod\u0142\u00f3g wprowadzono r\u00f3wnie\u017c specjaln\u0105, now\u0105 kabin\u0119 firmy Walther do zgrzewania g\u0142adkich, antypo\u015blizgowych wyk\u0142adzin pod\u0142ogowych ( zwanej inaczej pegulanem). S\u0105 one \u0142\u0105czone za pomoc\u0105 zgrzewania oraz klejonych listew wyka\u0144czaj\u0105cych. <\/p>\n Po za\u0142o\u017ceniu pod\u0142\u00f3g i wyk\u0142adzin, szkielety s\u0105 gotowe do opuszczenia Starachowic. Ich dalsza podr\u00f3\u017c odbywa si\u0119 na przyczepach samochod\u00f3w ci\u0119\u017carowych, kt\u00f3re zawo\u017c\u0105 je do zak\u0142ad\u00f3w finalnego monta\u017cu. Zak\u0142adaj\u0105c , \u017ce dziennie w Starachowicach powstaje 8 szkielet\u00f3w, to wed\u0142ug obowi\u0105zuj\u0105cego we wrze\u015bniu br. rozdzielnika 6 szt. trafia do Saltzgitter, a 2 szt. – do Sad\u00f3w. Razem ze szkieletami przewo\u017cone s\u0105 wyprodukowane w Starachowicach cz\u0119\u015bci wyposa\u017cenia, kt\u00f3re zostan\u0105 zainstalowane w kolejnych etapach monta\u017cu – w Polsce lub w Niemczech. <\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":2225,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","template":"","categories":[25],"tags":[2174,1634,10187],"class_list":["post-2224","infobus","type-infobus","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","category-producenci","tag-man","tag-starachowice","tag-szkielety"],"acf":[],"yoast_head":"\n![\"Siedziba](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_0.jpg\")
<\/a>![\"Jeden](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_45.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Produkcja](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_1-17.jpg\")
<\/a>![\"Star](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_43.jpg\")
<\/a>![\"Star](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_44.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Obr\u00f3bka](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_2-15.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Produkcja](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_3-11.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Produkcja](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_4-9.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Produkcja](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_5-11.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Sam](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_6-11.jpg\")
<\/a>![\"Urz\u0105dzenie](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_7-9.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Urz\u0105dzenie](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_8-8.jpg\")
<\/a>![\"Prasa](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_9-8.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"\u015aciany](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_10-7.jpg\")
<\/a>![\"Przy](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_11-6.jpg\")
<\/a>![\"Dzia\u0142](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_12-6.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Dzia\u0142](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_13-5.jpg\")
<\/a>![\"Dzia\u0142](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_14-5.jpg\")
<\/a>![\"Wykonane](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_15-4.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Wykonane](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_16-5.jpg\")
<\/a>![\"Wysy\u0142anie](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_17-5.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Hala](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_18-5.jpg\")
<\/a>![\"Hala](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_19-5.jpg\")
<\/a>![\"Dalsze](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_20-3.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Proces](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_21-2.jpg\")
<\/a>![\"Proces](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_22-3.jpg\")
<\/a>![\"Szkielet](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_23-4.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Koniec](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_24-2.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Linia](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_25-2.jpg\")
<\/a>![\"Widoczne](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_26-2.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\".](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_27-2.jpg\")
<\/a>![\"Przygotowany](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_28-2.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Nast\u0119pnie](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_29-1.jpg\")
<\/a>![\"Po](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_30-1.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Dalej](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_31-1.jpg\")
<\/a>![\"Kompletny](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_32-1.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Szkielety](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_33-1.jpg\")
<\/a>orurowaniaorurowania<\/a><\/p>\n
orurowania<\/a>orurowania
orurowania<\/a><\/p>\n
![\"Szkielet](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_37.jpg\")
<\/a>
\n![\"Proces](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_38-1.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Monta\u017c](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_39-1.jpg\")
<\/a>![\"Pokrywanie](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_40-1.jpg\")
<\/a><\/p>\n![\"Za\u0142adowywanie](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_41-1.jpg\")
<\/a>![\"Ten](\"https:\/\/transinfo.pl\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/l_42.jpg\")
<\/a><\/p>\n